Seit ich den Lasergravierer habe sind einige Wochen vergangen und alles bestellte schon länger eingetroffen. Manche Dinge kamen anders als gedacht, wie das immer so ist. Im ersten Beitrag zu diesem Gerät kann man lesen, was geplant war. Letztendlich umgesetzt wurde dann folgendes:

• Umhausung mit Absaugung und Beleuchtung*
• LONGER Wabenmusterplatte*
• Luftpumpe als Air Assist*
• Endschalter*
• Schnellverstellung der Z-Achse

Die Schleppketten habe ich nicht verbaut:
Nachdem die Umhausung samt Basis aus OSB-verstärkter Pressspanplatte vernünftig verbaut war ist mir aufgefallen das die Schleppketten überhaupt kein Platz zum Ausrollen gehabt hätten. Statt diesen habe ich die Kabelführung nun mit Klettkabelbindern umgesetzt. Das funktioniert gut, nichts schleift oder hängt durch. Mittlerweile wurden auch schon einige Dinge gelasert.

Endschalter

Das war überraschend einfach: Mit LaserGRBL geschaut ob die neueste Firmware geflasht ist, was der Fall war. Dann die gekauften Endstoppplatinen auf die 3D-gedruckten Halterungen montiert, die Kabel verlängert und gesleeved und wirklich einfach nur in die vorgesehenen Buchsen des Mainboards gesteckt, sonst nichts.

AtomStack Studio konnte sofort problemlos referenzieren und die LEDs auf den Platinen leuchten bei Auslösung ebenfalls. Es wird auf die Endschalter gefahren und dann nahezu perfekt die auf den Achsen markierte 0,0 Stellung angefahren. Sehr gut, das habe ich mir komplexer vorgestellt.

Umhausung und Air Assist

Für den Preis wirklich nicht schlecht. Der Lüfter ist akzeptabel von der Laustärke und fördert deutlich Luft. Die Beleuchtung ist gut hell. Mehr kann man nicht erwarten, ich habe nicht wirklich etwas zu kritisieren. Der Aufbau war auch super einfach und das Ganze ist trotz des simplen Systems überaus stabil.

Der Luftkompressor war nicht günstig aber das merkt man:
Gute Verarbeitungsqualität, vibrationsentkoppelt und aus Metall gebaut. Dazu erträglich von der Lautstärke und sehr fein einstellbar. Würde ich wieder kaufen.

Das 3D-gedruckte Teil für den Laserkopf musste leicht bearbeitet werden, hat dann aber gut gepasst und funktioniert genau wie erwartet. Kein Schmauch mehr!

Aktueller Stand

Das Notebook und der Kompressor befinden sich aufgrund der Rauchentwicklung außerhalb. Speziell abgedichtet habe ich die Umhausung unten an der Platte nicht, trotzdem kommt kein Rauch heraus.

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Zu meinem heutigen Geburtstag habe ich u.a. einen Lasergravierer / -cutter geschenkt bekommen. Dieser ist gebraucht aber in gutem Zustand und vollständig, ideal für den Einstieg. Ich habe schon öfter mit dem Gedanken gespielt mir so etwas anzuschaffen, allerdings sind die Anwendungsbereiche sehr beschränkt – Insbesondere wenn man schon einen oder mehrere 3D-Drucker besitzt. Jetzt werde ich mich wohl unumgänglich mit dem Thema auseinandersetzen.

Es ist ein A5 Pro von AtomStack*, der folgende technische Daten aufweist:

Heute bekommen und schon in Betrieb?

Natürlich nicht. Zuerst habe ich mich nach einer Steuerungsmöglichkeit umgesehen und ein lange vergessenes Lenovo ThinkPad X201 wiederbelebt (8 GB statt 4 GB RAM, Samsung SATA SSD, neue Wärmeleitpaste, Windows 11 Pro 25H2 installiert). Nachdem das erledigt war, wurde der Laser testweise aufgebaut um die Fähigkeiten auszuprobieren:

Es war schnell klar das man mindestens etwas gegen die Rauchentwicklung tun muss.

Geplante Upgrades und Umbauten

Folgende Teile habe ich bestellt:

• Eine günstige Umhausung mit Absaugung und Beleuchtung*
• LONGER Wabenmusterplatte* mit den Maßen 440 x 440 mm, 22mm hoch
• Luftpumpe als Air Assist im Set*
• Schleppketten* mit 10 x 20 mm aus ABS
• Endschalter*

Bis alles angekommen ist drucke ich weitere Upgrades (in schwarzem PETG*):

• Air Assist (Thingiverse)
• Endstopps (Thingiverse)
• Schleppkettenhalterungen (Thingiverse)
• Schnellverstellung der Z-Achse (Thingiverse)

Befestigungsmöglichkeiten für den Laser und die Wabenplatte werde ich mir selbst erstellen, sobald ich alle Bauteile habe und messen kann. Das Ganze wird sehr wahrscheinlich fest auf eine Trägerplatte gebaut, mit einer Möglichkeit das Gehäuse einfach und schnell zu entfernen.

Davon abgesehen laufen die stromhungrigen Komponenten alle mit 12 Volt Gleichstrom, da kommt der Gedanke auf ein zentrales, starkes (Meanwell?) Schaltnetzteil einzusetzen statt 3 verschiedene kleinere. Für 5 Volt USB dann evtl. ein DC-DC Step-Down Wandler – Das ergäbe zwei Netzteile insgesamt, eins für das ThinkPad und eins für alles andere.

Hardware / Firmware

In dem Fall ist es angenehm das AtomStack ein Standard-Mainboard verbaut, das wesentlich mehr könnte als die ausgelieferte Firmware zulässt. Im Moment habe ich nicht vor außer den Endstopps irgendetwas zu erweitern – Möglich wäre es aber durch das Flashen einer anderen Firmware.

Verbaut ist dieses Board:

Wenn alle Komponenten geliefert bzw. gedruckt wurden wird es weitergehen.

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Nachdem bei uns seit einiger Zeit mehrere dieser AA Li-Ion Akkus im Einsatz sind, wurde eine Möglichkeit nötig, diese sinnvoll zu lagern. Gleichzeitig sollten die Akkus in der angedachten Halterung auch geladen werden können, unter anderem um Kurzschlüsse durch herumbaumeln zu verhindern.

Nach mehreren Revisionen haben wir einige Halterungen im Einsatz, gedruckt in grauem PLA mit grünem oder schwarzem Schieber (Um den Ladezustand anzuzeigen, schwarz weil ich kein Rot zur Verfügung hatte):

Downloads

Hier sind die STL-Dateien, die zum Drucken nötig sind:

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Es wird in unserem Haus einige Stellen geben, wo der Einbau eines Unterputz-Multimediakanals* sehr sinnvoll wäre. Geplant ist immer ein Kanal von 1.5 bis 2 Metern Länge, mit Endstopfen an beiden Enden. Folgende Stellen sind angedacht:

• Wohnzimmer
• Schlafzimmer
• Werkstatt
• Esszimmer
• Küche
• Computerraum

Wenn man also von 2 Metern ausgeht, sind bei uns mehr oder weniger 12 Meter Kanal nötig. In der Realität wird es natürlich etwas weniger sein, in der Werkstatt z.B. wird der Kanal gerade einmal ca. einen Meter lang werden. Nach etwas Recherche stellte ich fest, das fertige Sets entweder suboptimal oder sehr überteuert waren.

Was tun?

Auf der Suche nach Alternativen bin ich dann auf mehreren Blogs und Webseiten immer wieder auf den Ansatz gestoßen, einfach einen Unterputz-Lüftungskanal zu verwenden. Diese Lüftungskanäle sind außen mit Rillen versehen, was das Einputzen bzw. Befestigen deutlich erleichtert. Die Innenwände sind aber glatt, was das Ganze wirklich ideal als Kabelkanal macht. Zusätzlich ist das Material sehr gut mit einem Cuttermesser auf Länge schneidbar und die nötigen Ausschnitte später mit einer Lochsäge machbar.

Der Gedanke hat mir gleich gefallen, es gab nur einen Haken: Diese Lüftungskanäle sind erstens auch teuer und zweitens nur in größeren Mengen für Privatpersonen kaufbar. Ideal für uns wären 15 Meter gewesen, mit etwas Luft für Fehler oder neue Ideen.

⧉ Zehnder

⧉ Zehnder

⧉ Zehnder

Das habe ich aber nicht gefunden, dafür aber einen Händler der mir 20 Meter Zehnder Comfotube 51 flat inkl. Versandkosten für knapp unter 300€ verkauft hat, das ergibt gerade einmal 15€ pro Meter, was angesichts der verfügbaren Lösungen geradezu günstig erscheint.

Die Endkappen habe ich aus PLA 3D-gedruckt und mit Acryl in die fertig zugeschnittenen Kanäle geklebt. Den fertigen Kanal kann man entweder mit PU-Schaum in der Wand befestigen oder mehrstufig reinspachteln. Ich habe gespachtelt und später nach dem Verputzen einfach an den zuvor markierten Stellen mit einer 83 mm Lochsäge* die nötigen Löcher durch den Putz bis in den Kanal gebohrt. Danach habe ich ebenfalls 3D-gedruckte Durchführungen mittels Silikon in die Wand geklebt und später einen „Lochverschluss“ hineingeschraubt bzw. -gesteckt.

Fazit

Das Ergebnis ist super, besser als mit jeder Fertiglösung möglich wäre UND auch noch bedeutend günstiger. Außerdem bin ich mit den Kanalmaßen sehr flexibel, im Computerraum z.B. geht der Kanal nicht von der Installationshöhe über dem Fußboden bis ca. zur Mitte des Raumes, sondern stattdessen von der Decke bis zur Mitte des Raumes, da von oben versorgt werden wird.

Zuerst bin ich auf diese Lösung auf 100prznt.de gestoßen, vielen Dank für die super Idee – leider ist die Seite im Moment nicht mehr aufrufbar. Aber auch an anderen Stellen wurde diese Lösung gewählt.

Downloads

Ich stelle hier die STL-Dateien der von mir erstellten Teile bereit, auch die Endkappe die ursprünglich von 100prznt.de stammt – Leider ist dort gerade nichts mehr aufzufinden. Falls das nicht in Ordnung ist, bitte eine E-Mail an mich dann entferne ich diese Datei natürlich:

Update vom 14.01.2026:

Die Originaldateien der Endkappe kann man doch noch finden, bei Printables vom originalen Ersteller!
Die ursprüngliche Unterseite der Website ist aber immer noch nicht funktionsfähig.

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Der eigentliche Plan war, die Tischbohrmaschine einfach an die Werkbank zu schrauben und gut ists. Die PBD 40 hat aber Öffnungen im Aluminiumfuß, durch die unweigerlich Schmutz in den hohlen Fuß fallen kann und wird.

Da kam ein anderer Gedanke auf: Ähnlich wie beim Schleifbock einen Sockel zu bauen und eine Schublade in diesen zu integrieren. Ebenfalls größtenteils aus 40 mm Multiplexresten. Gesagt, getan: So sieht seither das Ergebnis aus:

Die Schublade ist bis auf die „Frontplatte“ einfach aus übrigem Laminat ohne integriertem Trittschall gebaut (MDF rutscht gut!) und mit 3D-gedruckten Halterungen durch M3-Senkkopfschrauben fixiert. Nach dem Arbeiten mit der Maschine kann man nun einfach den Schmutz durch die Öffnungen im Fuß kehren und hin und wieder die Schublade herausnehmen und leeren.

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Für unsere Werkstatt habe ich eine Tischbohrmaschine von Bosch angeschafft – eine PBD 40. Das Datenblatt liest sich gut und auch dieses Werkzeug habe ich gebraucht erworben, allerdings schon vor dem Kauf mit Hintergedanken:

Man liest öfter das die Genauigkeit zu wünschen übrig lässt, insbesondere beim Bohren von kleinen Durchmessern in Metall. Mir war von Anfang an klar das wenn ich dieses Modell kaufe, ich die interne Lagerung direkt auf etwas präziseres umbauen werde.

Daher war ein Gebrauchtkauf sinnvoll, ich möchte ja nicht von einer Garantielaufzeit in meinen Handlungen eingeschränkt werden und die gesparten Anschaffungskosten lieber in dem Umbau investieren. Alternative Tischbohrmaschinen z.B. von Scheppach* oder Parkside bieten auch nicht wirklich mehr und das diese genauer sind kann ich mir nicht vorstellen. Daher hier der Griff zu Bosch, auch wenn „nur“ Bosch Grün (Privateinsatz, nicht gewerblich).

Umbau

Zuerst vorweg: Es gab einen wirklich interessanten und guten Thread in den offiziellen Boschforen, welche Lager wie gut geeignet sind und wie man das Ganze umbaut.

Leider scheint dieser mittlerweile gelöscht worden zu sein, ich kann jedenfalls nichts mehr finden. Wenn ich in Zukunft auf den Inhalt stoßen sollte werde ich diesen hier nachtragen, es erscheint aber leider unwahrscheinlich. So schnell können Dinge verschwinden!

Die verwendeten Präzisionslager waren diese von Kugellager-Express, davon zwei Stück.

Das Zerlegen und erneute Zusammenbauen ist recht gut machbar, einfach immer alle sichtbaren Schrauben entfernen bis man das Getriebe auseinander hat. Vorsichtig mit den Kabeln und Steckern, diese sind oft recht kurz gehalten.

Der anstrengende Teil ist das eingepresste Lager im Aluminiumgehäuse zu entfernen, ich habe mit einem Innenabzieher trotzdem einige Versuche gebraucht. Fotos:

Fazit

Die Beobachtungen der usprünglichen Poster dieses Umbaus haben nicht übertrieben: Die Rundlauf- und Bohrpräzision ist wirklich um einiges besser geworden, selbst mit dem oft als „schlecht“ titulierten, originalen Bohrfutter!

Es gibt so gut wie kein spürbares Spiel mehr. Jeder der eine PBD 40 sein Eigen nennt und mit der Präzision unzufrieden ist sollte diesem Umbau vornehmen, ich bin sehr zufrieden.

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Für unsere Werkstatt wollte ich einen Schleifbock*, der im Gegensatz zu den meisten auf einer Seite mit einer Drahtbürste statt einer weiteren, gröberen Schleifscheibe ausgestattet ist. Das bringt ein Problem mit sich: Eine deutliche Unwucht da die Schleifscheibe wesentlich schwerer und rundläufiger als die Drahtbürste ist.

Auch unabhängig davon ist ein Schleifbock generell eine vibrierende Maschine. In meiner „alten“, behelfsmäßigen Werkstatt war ein älterer Schleifbock mit zwei eher gut ausgerichteten, rundlaufenden Schleifscheiben verbaut – ebenso auf die Arbeitsplatte geschraubt. Schon beim Hochlaufen hat die gesamte Platte mitvibriert, geschweige denn wenn man mit Kraft etwas zum Schleifen in die Scheiben gehalten hat.

In unserer „neuen“ Werkstatt, die unten ins Haus mit eingebaut ist wollte ich das Problem von Anfang an umgehen oder wenigstens stark egalisieren.

Wie stellt man das an?

Ich hatte in der Vergangenheit schon Erfahrung mit sogenannten „Gummi-Metallpuffern“ gemacht, um einen Zweizylinder-Luftkompressor zu entkoppeln. Das hat so gut funktioniert das es kaum zu glauben war:

Die Halterung auf dem der Kompressor mit vollem Betrieb stand hat im Prinzip nicht mehr mitvirbriert, was alles sehr viel leiser gemacht hat. Also war mein erster Gedanke bei diesem Schleifbock ein ähnlicher – Gummi-Metallpuffer.

Umsetzung

Eigentlich einfach: Zuerst sei zu sagen das ich relativ groß bin und mir deshalb ein „Fuß“, der den Schleifbock höher werden lässt sehr entgegen kommt. So habe ich das gemacht:

• Zwei Reststücke aus 40 mm Multiplex passend gesägt und geschliffen
• In die untere der zwei Platten Löcher gebohrt und gesenkt um diese später an der Arbeitsplatte anschrauben zu können
• Von der anderen Seite Vertiefungen geforstnert, um selbstsichernde Muttern einpressen zu können die die obere Platte halten werden
• Mit einem 25 mm Forstner in die obere Platte ca. 10 mm tiefe Zylinder gebohrt, um die Puffer fast komplett verschwinden lassen zu können
• Passende Durchgangslöcher in beiden Platten für alle Schrauben

Ich habe 20 mm Puffer mit beidseitigem Innengewinde (Typ C, Ø 20, Höhe 20 mm, IG/IG M6, NK 55 (20-20-C)*) verwendet, mit verzinkten 8.8 M6-Inbusschrauben* samt Sicherungsscheiben sowohl von unten (unsichtbar) als auch von oben um den Schleifbock zu fixieren.

Erfahrungen

Die Entkoppelung ist nicht zu 100% gegeben – Es sind immer noch leichte Vibrationen zu spüren. Das fällt ganz besonders deshalb auf, weil auf derselben Arbeitsplatte bei uns die Ordnungssysteme für Schrauben etc. stehen – da spürt und hört man jede kleinste Vibration.

Das Ergebnis ist trotzdem richtig gut: 99% weniger Vibration.

Fotos

Man kann den Abstand zur Platte gut sehen, Licht scheint durch den Spalt.

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